Comprimir el aire tiene un costo elevado ya que intervienen diversos factores como ser:
- Costo de la energía para operación y generación el aire necesario y dar la calidad precisa para cada aplicación.
- Costos de mantenimiento de equipos e instalaciones.
- Amortización de los equipos (compresores, secadores, filtros, purgas de condensado, separadores de condensados, depósitos, instalaciones, etc.)
De los tres ítems anteriores, el que tiene una mayor incidencia es el primero, ya que un periodo de funcionamiento de diez años representa el 70% del costo total.
Actualmente la necesidad de reducir costos, el constante incremento en los servicios eléctricos y la crisis energética, llevan a las empresas a plantearse objetivos tendientes a la reducción de la energía. La reducción del consumo de energía, no solo genera un ahorro en costos de operación, también un incremento en la confiabilidad del sistema.
Al realizar algunos análisis se encuentra que el aire comprimido tiene una gran incidencia sobre la matriz energética de las empresas:
- En la industria automotriz el aire comprimido se lleva normalmente entre el 9 y 10% de la energía total de la planta.
- En el caso de industrias alimenticias el valor llega a 13% o más en el caso de existencia de líneas de alta presión (20 o 40 bar).
“Por esta razón, generar ahorros en las instalaciones de aire comprimido donde las fugas promedian el 30% del aire inyectado a la red, puede significar cifras muy importantes. Esto se puede lograr con el funcionamiento eficiente y económico de la planta generadora de aire comprimido así como también con un correcto planeamiento del mantenimiento y eliminación de fugas de aire comprimido.” comenta Marcelo Cassani, Director de Pneumatic Service.
En una planta industrial existen numerosas posibilidades de ahorrar la energía utilizada en relación al aire comprimido. Desde la sala de maquinas hasta el punto de uso del aire comprimido podemos mencionar:
- Mantenimiento de los compresores.
- Sistemas de control y programación de arranque de los compresores.
- Recuperación del calor generado por los compresores.
- Optimización de la presión del sistema.
- Tratamiento del aire apropiado (en impurezas y en humedad).
- Problemas con redes de aire mal dimensionadas y dañadas por el paso del tiempo.
- Fugas de aire comprimido.
- Mantenimiento defectuoso de los componentes del sistema.
- Usos inapropiados del aire comprimido.
Auditorias de aire comprimido
Poseer una instalación de aire comprimido ineficiente, significa que solo el 50% del aire generado se utilice en la demanda real de las maquinas instaladas, un 10% se utiliza en diversos usos inapropiados (refrigeración de gabinetes, ventilación personal, secado, limpieza, transporte, expulsión, etc.), 10 a 15 % se utiliza en cubrir la demanda artificial de la planta y 25 a 30 % se pierde en fugas.
Las fugas se pueden encontrar en cualquier parte de la instalación siendo los lugares más comunes:
- Conexiones en general (cuplas, niples, acoples, etc).
- Tubos envejecidos por el uso.
- Equipos de tratamiento de aire (filtros, reguladores, lubricadores, etc.).
- Purgas de condensado temporizadas que abren aun ante la ausencia de consensado.
- Guarniciones defectuosas de elementos del sistema neumático.
- Uniones en cañerías antiguas
Para compensar estas fugas, el personal de planta, generalmente aumenta la presión del sistema de aire comprimido, lo cual es un grave error ya que al aumentar la presión las cantidades de fugas son mayores. Además, al elevar en 1 bar la presión del sistema se genera un consumo adicional de 7% de energía eléctrica, esto es lo que denominamos demanda artificial.
En un contexto de costos en alza, crisis energética y mayor conciencia por el impacto ambiental de las plantas industriales un servicio que brinde optimización de recursos, reducción de costos y reducción o eliminación de necesidad de capital para la planta seria una solución interesante.
Realizando una auditoría, se toma el aire comprimido y se lo considera como un cuarto suministro de servicio, junto con los de electricidad, agua y gas, haciendo que el aire comprimido sea tan fiable como ellos.
La eficiencia energética constituye un elemento indispensable que permite garantizar una mayor disponibilidad de recursos energéticos, mejorar la calidad de vida, mejorar la competitividad, disminuir las necesidades de inversión, reducir tanto los futuros costos de abastecimiento energéticos del país y atenuar el impacto ambiental.
Las etapas de una auditoria varían según el tamaño y configuración de la planta del cliente. Básicamente en todos los casos tendrá un análisis del lado de la demanda de energía y un análisis del lado de la generación del aire comprimido. Por ejemplo podemos mencionar el análisis del lado de la generación que estudia la cantidad de aire comprimido generado, performance de los compresores y perfil de presión del sistema. En el análisis del lado de la demanda se estudia el caudal de aire comprimido consumido por cada máquina, la presión del sistema y la detección (y cuantificación) del caudal de aire perdido por fugas.
Los principales beneficios esperados en una auditoria de aire comprimido son:
– Reducción de los costos operativos: Eliminando costosas fugas de aire y la demanda artificial. Reduciendo el consumo en energía y gastos de mantenimiento por uso más adecuado de los equipos. El monto de la inversión en una auditoria y reparación de fugas puede ser cubierto por los ahorros de un año de fugas o menos.
– Mejora la productividad: Estabilizando la presión de aire bajo todas las condiciones en todos los puntos de utilización. Eliminando problemas de humedad, aceite o contaminación (tanto si la causa es en el compresor de aire o en la maquina que utiliza el aire comprimido). El aire comprimido puede ser “invisible,” pero esto no significa que no pueda ser la causa de problemas de proceso cuando se aplica incorrectamente.
– Minimizar o eliminar costos de capital, el conocimiento de la realidad elimina costosas especificaciones y compras basadas solo en estimaciones.
